プラスチックPPRパイプ押出成形生産ライン
はじめに:
プラスチックPPRパイプ押出成形生産ラインは、ポリプロピレンランダム共重合体（PPR）パイプの効率的かつ連続的な生産のために設計された最先端の製造システムです。これらのパイプは、耐高温性、耐腐食性、および長寿命のため、配管、暖房、および工業用流体輸送に広く使用されています。
当社の生産ラインは、高度な押出技術、精密制御システム、および自動化されたプロセスを統合し、滑らかな表面、均一な肉厚、および優れた機械的特性を備えた一貫したパイプ品質を保証します。このラインには、押出機、真空校正タンク、冷却システム、引取機、切断機、およびスタッキングシステムが含まれており、高性能PPRパイプ製造のための完全なソリューションを提供します。
さまざまなサイズ（通常Ø20mmからØ160mm）のパイプの製造に適しており、この生産ラインは、プラスチックパイプ業界で高効率、省エネ、および信頼性の高い出力を求めるメーカーに最適です。
押出ラインの詳細:
材料供給と混合
原材料（PPR / PVCペレット、添加剤）は自動的にホッパーに供給され、均一に混合されます。
押出と溶融
材料はスクリュー押出機に搬送され、そこで制御された温度下で加熱、溶融、および均質化されます。
成形と成形
溶融プラスチックはダイヘッドを通過してパイプ/プロファイルを形成し、次に精密なサイジングと冷却のために真空校正タンクに入ります。
冷却と固化
成形された製品は、その構造を硬化させ安定させるために、水冷タンクを通過します。
引取と切断
プーラーは製品を一定の速度で引き出し、自動カッターはそれを必要な長さにトリミングします。
スタッキングと梱包
完成したパイプ/プロファイルはスタッキングマシンによって収集され、保管/出荷のために梱包されます。
この完全自動化された押出ラインは、プラスチック配管および建築材料業界向けに、高い生産性、無駄の最小化、および優れた製品品質を保証します。
特徴
高効率と自動化–高度なPLC制御システムを搭載し、生産ラインはスムーズな操作、最小限の手動介入、および高い出力を保証します。
省エネ設計–最適化された押出機と冷却システムは、高い生産性を維持しながら消費電力を削減します。
精度と一貫性–高度な真空校正と温度制御により、均一なパイプ寸法と優れた表面仕上げが保証されます。
耐久性と安定性–高品質のコンポーネントを備えた堅牢な構造により、長期的な信頼性と低メンテナンスが保証されます。
柔軟な生産–さまざまな市場の需要を満たすために、さまざまな直径と肉厚のPPRパイプを製造できます。
環境に優しく安全–国際規格（ISO、CE）に準拠し、飲料水システムに適した無毒で鉛フリーのパイプを製造しています。
ユーザーフレンドリーな操作–直感的なタッチスクリーンインターフェースと自動調整により、操作が簡素化され、人件費が削減されます。
当社のPPRパイプ押出成形生産ラインへの投資は、高品質の出力、コスト効率、および高度な製造技術により、競争力を獲得することを意味します。
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